沈化集團CPP有了兩個“頭”

　　兩年前，世界首套重質渣油催化熱裂解（CPP）制乙烯裝置在沈化集團“誕生”。

　　兩年后的今天，這里創造了又一個“世界第一”——石腦油裂解產物與重質渣油催化流出物，首次匯入同一分離裝置。

　　11月13日，沈陽化工集團石腦油裂解爐正式開車成功。CPP裝置從此有了兩個“頭”，一“頭”是加工重質渣油的反應再生系統，另一“頭”就是石腦油裂解爐，它們一同為下游生產提供原料。

　　至此，沈陽化工集團通過6年的項目建設和改造，已基本完成了企業生產方式的轉變和產品結構的調整，形成了氯堿化工、石油化工、精細化工相結合的發展格局，企業發展駛入快車道，預計今年的銷售收入將突破100億元。

　　作為CPP的“雙頭”之一，12萬噸石腦油裂解爐的“誕生”，得益于新增原油指標的獲批。沈化集團的CPP裝置自2009年6月開車成功后，兩年來運行平穩，去年實現銷售收入15億元，今年1至10月的銷售收入達到20億元。為了更好地發揮這套國家級示范項目的示范作用，去年12月和今年4月，國家發改委和商務部先后批準了沈化集團72萬噸原油進口指標，沈陽蠟化公司的年處理原油量達到120萬噸，不僅滿足了CPP裝置對重質渣油的需要，同時也增加了其他石油產品的產量，石腦油就是其中一種。

　　2010年4月，國家發改委組織專家組對CPP項目驗收之后，曾提出原油問題解決后，沈化集團應再上一套石腦油裂解裝置，讓CPP裝置實現經濟效益最大化。今年上半年72萬噸原油進口指標獲批后，沈化集團于5月開始石腦油裂解爐的建設，10月份正式竣工。

　　11月13日，石腦油裂解爐一次開車成功。該裝置設計年產乙烯4萬噸、丙烯2萬噸，同時副產乙烷、丙烷、甲烷、氫等產品。CPP分公司乙烯分廠克服人員緊張的問題，通過自身挖潛和崗位調整，在未增一人的情況下，確保了該裝置順利開車。10天來，裝置運行穩定，為下游聚乙烯（PE）和丙烯酸及酯生產提供了充足的原料。

　　PE裝置的設計生產能力為每年12萬噸，但因為原料問題只能以干態生產模式生產，產量只有8萬噸，單位成本較大。石腦油裂解爐開車后，PE裝置終于可以吃飽了，也使節能的冷凝態生產模式得以起動。此前在干態生產模式下，PE裝置每小時進料量為10噸，冷凝態生產模式起動后，每小時進料量達到15噸。這樣，裝置的節能降耗能力得以發揮，PE產品的成本降低、物耗降低，實現了經濟效益的增長。